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Der Azetylenrückgewinnungsprozess von Linde basiert auf Absorption und verwendet als Lösungsmittel DMF (Dimethylformamid). Der Prozess hat sich in der Industrie als führende Technologie für Azetylenrückgewinnung etabliert

Die durchschnittliche Azetylenkonzentration im Spaltgas der Ethylenanlage beträgt 0.3 bis 0.9 Gewichtsprozent. Gerade bei Naphthaspaltung aber auch bei Spaltung mit hohen Spaltschärfen werden hohe Azetylenausbeuten erzielt.

Die prinzipielle Anordnung des Rückgewinnungsprozesses kann in drei Hauptschritten (Prozessskizze) beschrieben werden:

  • Azetylen Absorption
  • Ethylen Strippung
  • DMF Regenerierung

Die erste Kolonne ist die Azetylenabsorptionskolonne, in der das gesamte Azetylen zusammen mit einem kleinen Teil des Ethylens, nachdem es mit DMF in Kontakt gebracht wurde, gelöst wird. Das angereicherte Lösungsmittel vom Sumpf der Kolonne wird zum Ethylenstripper gefahren, wo Ethylen aus der Kolonne über den Kopfstrom ausgetragen wird. Das ausgestrippte Ethylen wird dann zum Rohgasverdichter zurückgefahren. Das Sumpfprodukt des Ethylenstrippers besteht aus DMF, das noch sämtliches Azetylen beinhaltet. Dieses Azetylen wird dann in der Regenerierkolonne als Überkopfprodukt gewonnen.

Der Rückgewinnungsprozess wird vor dem C2-Splitter in die Ethylenanlage integriert und verarbeitet somit den C2-Strom der das gesamte Ethylen, Ethan und Azetylen enthält. Der Azetylenrückgewinnungsprozess kann angepasst werden und wurde bisher im gesamten für den C2 Splitter typischen Druckbereich von 8 bis 20 bar verwendet. Die Azetylenausbeute des Prozesses ist extrem gut. Azetylen, das im C2 bleibt und im Ethylenprodukt endet, liegt im Bereich der Nachweisgrenze von ca. 200 ppb. Die Ausbeute des Prozesses ist daher in etwa 100%.

Der Linde ARU-Prozess ist heute die führende Technologie. Zahlreiche Ethylenanlagen, die heute Linde-Technologie verwenden produzieren in Summe etwa 100 000 t/a Azetylen. Hinzu kommen etliche Ethylenanlagen, die auf einer Ethylentechnologie anderer Lizenzgeber basieren, aber Linde's ARU-Prozess verwenden


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