Bio-Quelle für CO₂

Kohlendioxid genießt als Treibhausgas nicht den besten Ruf. Doch während es als Abgas und Verursacher des Klimawandels für negative Schlagzeilen sorgt, wird oft vergessen, welche wichtige Rolle flüssiges CO₂ – auch liquid CO₂ oder LCO₂ genannt – in der Lebensmittelproduktion spielt: Softdrinks sprudeln, Tiefkühlpizzen werden gefroren und Abgepacktes frisch gehalten. Das dabei verwendete Kohlendioxid ist hochrein, ungefährlich – und deshalb alles andere als ein Abgas. Allerdings wird es aus Abgasen gewonnen, die vor allem bei der chemischen Synthese für Düngemittel und Kunststoffe entstehen. Als Nebenprodukt wird es aufgefangen, gereinigt und danach meist verflüssigt. „Aus diesen Quellen erhalten wir derzeit den Großteil des flüssigen Kohlendioxids“, erklärt Matthew Onions, Product Manager beim größten Gashersteller Großbritanniens, BOC. „Aber es kommt häufiger zu Engpässen, da die Produktion nicht immer stabil verläuft.“

Diese Engpässe trafen BOC bisher besonders stark, da das Unternehmen keine eigene LCO₂-Produktion besaß und ausschließlich von Zulieferern abhängig war – bis sich für BOC, das Teil von The Linde Group ist, eine interessante Option in Manchester auftat. Dort stellt ein amerikanischer Nahrungsmittelkonzern große Mengen Alkohol her, der in Getränken und Lebensmitteln aber auch in pharmazeutischen und kosmetischen Erzeugnissen verwendet wird. Bei der Vergärung von nachwachsenden Rohstoffen entsteht als Abfallprodukt Kohlendioxid, das BOC künftig als Rohstoff nutzen wird.

Hier kommt Linde ins Spiel: Die Experten der Linde Engineering und Gas Divisionen planen und bauen derzeit gemeinsam für BOC eine schlüsselfertige CO₂-Reinigungs- und Verflüssigungsanlage in Manchester. Das ist bei solchen Projekten eine Besonderheit – und für BOC ein entscheidender Vorteil: Denn üblicherweise entstehen solche Anlagen im Zusammenspiel mehrerer Firmen – was sowohl die Kommunikation untereinander, als auch die Abläufe erschwert und somit das Risiko für Fehler erhöht. „Bei Linde ist die Zusammenarbeit dagegen perfekt eingespielt und in mehreren Projekten erprobt“, sagt Andreas Lodig, Sales Manager bei Linde. „So bekommt BOC zum vereinbarten Zeitpunkt eine voll funktionstüchtige Anlage nach Kundenwunsch.“ Darüber hinaus sind Betrieb und Instandhaltung auch viel leichter zu bewerkstelligen, weil das gesamte Linde-Know-how in das Anlagendesign eingeflossen ist.

Die Prozessanlage wird zum Großteil fernab der eigentlichen Baustelle montiert – in Form von einzelnen, großen Modulen, die erst vor Ort miteinander verbunden werden. So fertigen Subkontraktoren von Linde im Raum Dresden jene Einheiten, die das Gas reinigen und verflüssigen. Auch die Lagertanks sind schon vorgefertigt: Sie wurden in den Werkhallen eines türkischen Lieferanten komplett isoliert, per LKW zum Hafen transportiert und dort verschifft. 

Sind die einzelnen Bestandteile an den unterschiedlichen Standorten aufgebaut, werden sie per Land und Wasser zur Baustelle nach Manchester transportiert. „Dieses Vorgehen verkürzt die Anlagenmontage vor Ort und somit die Gesamtlieferzeit erheblich. Dadurch lässt sich die Anlage auch sehr leicht erneut an einen anderen Produktionsstandort umsetzen – das macht unser Fertigungssystem einzigartig“, erklärt Andreas Lodig begeistert. Das weiß auch BOC zu schätzen: „Letztlich müssen hier in Manchester nur die Fundamente gelegt werden. Sobald alle Einheiten geliefert sind, ist die gesamte Anlage in wenigen Monaten fertig“, sagt Matthew Onions. 100 Tonnen Kohlendioxid können nach der Fertigstellung pro Tag bei voller Leistung erzielt werden – das sind 36.000 Tonnen pro Jahr.

Jedes durch alkoholische Gärung entstehende CO₂-Molekül soll künftig seinen Weg in die Lagertanks finden, denn Effektivität ist BOC neben der Unabhängigkeit von LCO₂-Lieferanten besonders wichtig. Daher spielt auch die reibungslose Übergabe von den Linde-Experten, die die Anlage zunächst in Betrieb nehmen, zu den BOC-Mitarbeitern, die parallel von den Fachkräften eingearbeitet werden, eine große Rolle. So werden ab dem Tag der Inbetriebnahme weder Zeit noch Ressourcen verschwendet. Darüber hinaus sitzen in der Industriestadt Manchester viele Abnehmer für das gereinigte Kohlendioxid. Somit bleiben auch die Lieferwege kurz: egal ob mit dem LCO₂ letztendlich frische Lebensmittel schockgefrostet werden, es als Schutzatmosphäre in der Fleischverpackung dient oder es im Softdrink landet.

Einige vorgefertigte Module, wie die Tank-Plattformen, kommen aus Deutschland.