Der richtige Prozess für Ihre Anlage

Industrieanlagen sind hochkomplexe, technische Meisterwerke. Bevor unsere Ingenieure eine Anlage konstruieren, muss aber nicht nur die Prozesstechnik stimmen. Im ersten Schritt wollen wir unsere Kunden und ihr jeweiliges Anliegen perfekt verstehen. Klimatische, geografische, technische und wirtschaftliche Bedingungen machen jedes Projekt zu einem Einzelstück. Die optimale Prozesstechnik wählen wir auf Basis unserer jahrzehntelangen Erfahrung – und passen sie, wenn nötig, an die Bedürfnisse unserer Kunden an.

Ausgeklügelte Prozesstechnik für die Ethylen-Produktion

Die Projekte unserer Kunden bringen ganz unterschiedliche Voraussetzungen, Ziele und Herausforderungen mit sich: Entsteht eine komplett neue Anlage auf brachem Grund oder soll innerhalb einer bestehenden Infrastruktur modernisiert werden? Welche Produkte soll die Anlage erzeugen und in welcher Reinheit? Handelt es sich um einen Standort in der Wüste oder am Polarkreis? Unsere erste Aufgabe ist daher: Wir skizzieren im engen Kontakt mit unseren Kunden ein erstes Bild von der Anlage und ihrem Standort und wählen die dazu passende Prozesstechnik aus – so wie es eine unserer Erfolgsgeschichten in Russland zeigt: Ein Petrochemieunternehmen trat mit dem Vorhaben an uns heran, die heimische Industrie mit jährlich 1,5 Millionen Tonnen Ethylen zu versorgen. Zudem sollte die Anlage weitere 500.000 Tonnen Propylen und 100.000 Tonnen Butadien erzeugen. Heute steht im Westen Sibiriens, wo sich die Flüsse Tobol und Irtysch vereinen, eine der größten Ethylen-Anlagen der Welt kurz vor der Fertigstellung. Bei Temperaturen, die im Winter durchaus auf minus 50 Grad Celsius fallen können, sind Logistik, Konstruktion und Betrieb von Industrieanlagen eine besondere Herausforderung. Sämtliche Einzelkomponenten sowie Material und Maschinen müssen nicht nur der Kälte standhalten, sondern auch wirtschaftlich betrieben werden können. Als bewährter Technologiepartner und weltweit führender Anlagenbauer nahmen wir uns dieser Aufgabe an: Wir errichteten aus 100.000 Tonnen Beton, 60.000 Tonnen Stahl und 5.000 Kilometern Kabeln einen gigantischen Komplex auf einer Fläche von rund 100 Fußballfeldern. 


Von Norwegen in die Welt: In den Kugeltanks des Flüssiggastankers Arctic Princess reist das tiefkalte LNG von Hammerfest rund um den Globus.

Pionierarbeit am Polarmeer

Außergewöhnliche Projekte in Eiseskälte zu meistern – dafür ist Linde Engineering bekannt und geschätzt. Nahe Hammerfest, einer Kleinstadt in Norwegen, haben wir auf einer kargen Insel einen Hightech-Industriekomplex errichtet: eine der größten Erdgasverflüssigungsanlagen der Welt – und das 800 Kilometer nördlich vom Polarkreis. Dort reinigt, verflüssigt und verschifft der norwegische Öl- und Gaskonzern Equinor (bis 2018: Statoil) Erdgas, das er vom Grund der Barentssee fördert. In Hammerfest haben wir mit unserer Prozesstechnik nicht nur geografisch neues Terrain erschlossen. Auch die Konstruktion und der Transport der wichtigsten Komponenten waren in dieser Form Neuland für uns und die ganze Industrie. Die Coldbox, die das Erdgas bei minus 163 Grad Celsius verflüssigt, ist 62 Meter hoch und wiegt 3.500 Tonnen. Wegen der schwierigen klimatischen Bedingungen vor Ort haben wir sie im belgischen Antwerpen zusammengesetzt und mit dem Schiff nach Hammerfest gebracht. Auch die 35.000 Tonnen schwere Prozessanlage und weitere Module kamen per Seeweg aus dem südspanischen Cádiz nach Nordnorwegen. Während die Modularisierung von Anlagen vor zehn Jahren noch Pionierarbeit war, zählt sie mittlerweile zu unseren Kernkompetenzen. Bereits im frühen Stadium der Planung einer Anlage berücksichtigen wir die Möglichkeiten und Chancen und wägen im engen Kontakt mit dem Kunden unterschiedliche Bauweisen gegeneinander ab.


Neue Anforderungen, neue Prozesstechnik

Nicht nur in Eiseskälte, sondern auch in der sengenden Hitze der Wüste verrichten unsere Anlagen verlässlich und effizient ihre Arbeit. Wenn unsere Kunden es benötigen, auch in technisch völlig neuer Konstellation: Für eine Gas-to-Liquids-Anlage (GTL) in Katar, die Erdgas unter hohem Sauerstoffeinsatz in flüssige Kraftstoffe umwandelt, haben wir ein neues Konzept für den Einsatz von Luftzerlegungsanlagen entwickelt. Weil eine einzelne Luftzerlegereinheit bei dieser GTL-Anlage aufgrund des hohen Sauerstoffbedarfs überfordert wäre, haben wir acht Einheiten zu einer flexiblen, mehrsträngigen Luftzerlegeranlage zusammengefasst. Die acht baugleichen, jeweils 470 Tonnen schweren und 60 Meter hohen Coldboxen erzeugen insgesamt 860.000 Normkubikmeter Sauerstoff aus der Umgebungsluft. Die Kombination mehrerer Einheiten hat sich bewährt: In einigen Folgeprojekten setzten unsere Kunden auf diese mehrsträngigen Luftzerlegungsanlagen. Das Projektbeispiel in Katar zeigt, wie wir neue Prozesstechnik in Zusammenarbeit mit unseren Kunden weiterentwickeln und etablieren.

Luftzerlegungsanlagen in der Gas-to-Liquids (GTL)-anlage Pearl, Ras Laffan Industrial City, Katar.
Ammoniakanlage bei Linde Azot Togliatti, Russland

Wir machen die weltgrößte Raffinerie fit für die Zukunft

Wenn ein Global Player der Petrochemie die weltgrößte Raffinerie modernisieren will, sind unsere Kompetenzen ebenfalls gefragt. Um seinen Industriekomplex im indischen Jamnagar zukunftsfähig zu machen, hat der Konzern Reliance Industries Limited (RIL) im Zuge seiner dritten Ausbaustufe einen Gasification Complex installiert. Damit kann RIL Petrolkoks, eigentlich eher ein Abfallprodukt, zur Herstellung von wertvollem Synthesegas nutzen. Weiterverarbeitet hilft dieses, den enorm hohen Wasserstoffbedarf der Anlage zu decken. Die Grundidee, Abfall- in Wertstoffe umzuwandeln und damit nachhaltiger und effizienter zu produzieren, ist in der Petrochemie ein noch junger, aber globaler Trend. Die für dieses Vorhaben nötige Konzeptentwicklung und Prozesstechnik entwickelten wir in enger Zusammenarbeit mit unserem Kunden. Das Resultat sind einzigartige Lösungen – und die installierten Anlagen zählen zu den weltgrößten. In Jamnagar installierten wir acht Dampfreformer, fünf Luftzerlegungsanlagen und die weltgrößte RECTISOL®-Anlage, in denen Synthesegas mit einem von Linde Engineering entwickelten Verfahren gewaschen wird. Dass Kunden uns nach so erfolgreichen Projekten erneut beauftragen, macht uns nicht nur stolz, sondern bestätigt uns in unserer Herangehensweise: Gemeinsam legen wir den planerischen Grundstein, wählen die ideale Prozesstechnik oder entwickeln diese weiter, um im nächsten Schritt das konkrete Anlagendesign zu gestalten.

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