Im Team für Ihre Anlagentechnik

Ob Kältetechnologien für die Forschung, die Prozessentwicklung mit Start-ups oder die zukunftsorientierte Optimierung von Anlagentechnik – unabhängig vom Projekt ist für uns Teamarbeit das A und O. Und das gilt auch für die Zusammenarbeit mit unseren Kunden. Mit einem guten Gespür für deren Wünsche managen wir jedes Projekt ganz individuell.

Hightech für Down-Under

Organisationstalent gepaart mit Technologie-Knowhow: Von dieser Kombination profitieren unsere Kunden bei zahlreichen Projekten. Zum Beispiel auch, als unsere Experten eine Anlage zur Stickstoffabtrennung, kurz NRU für Nitrogen Removal Unit, anschlussfertig für ihren Einsatzort in Australien verschifften. Sie sollte in die größte Erdgasanlage des Landes integriert werden. Mit dem Ziel, den Brennwert des Erdgases zu erhöhen, damit es in das lokale Versorgungsnetz eingespeist werden kann. Als Spezialist für Anlagentechnik konstruierten wir das Herzstück der 900 Tonnen schweren NRU-Einheit: Die Coldbox. Das 35 Meter hohe Modul ist extrem komplex und wurde speziell für die Gegebenheiten in Australien geplant, beispielsweise für die lokale Erdgaszusammensetzung und deren Änderung während der Betriebszeit. Zudem war Linde neben der gesamten Planung auch für die Beschaffung aller Bauteile und die Montage der Module verantwortlich. Wir lieferten also die Anlage aus einer Hand. 

Erection of NRU coldbox at Karratha construction site (Western Australia)

Anlagentechnik für extreme Kälte

Zwei unserer Coldboxen sind auch die Protagonisten eines weiteren Vorzeigeprojektes: Im südschwedischen Lund, wo derzeit die Europäische Spallationsquelle (ESS) gebaut wird, soll ein Teil der weltweit stärksten Neutronenquelle auf zwei Kelvin, ein anderer Teil auf 16 Kelvin gekühlt werden. Das entspricht minus 271 beziehungsweise minus 257 Grad Celsius. Ohne diese ausgeklügelte und leistungsfähige Kältetechnik könnte die ESS nicht funktionieren. 2023 soll die einzigartige Forschungseinrichtung, in der Wissenschaftler aus den Bereichen der Material- und Energiewissenschaften, Gesundheit und Umwelt forschen werden, ihre Arbeit aufnehmen. Die Coldboxen – zwei tonnenschwere, komplexe Einzelstücke – entwickelte Linde Kryotechnik. Für die Konzeption des Kältesystems tauschten sich unsere Ingenieure intensiv mit den ESS-Wissenschaftlern aus. Da es um anspruchsvolle anlagentechnische Details und Kundenwünsche wie verschiedene Leistungsstufen ging, war eine enge Partnerschaft der Schlüssel zum Projekterfolg. Auch für die Installation, Inbetriebnahme und Prüfung vor Ort sind unsere Experten zuständig. 

DRYREF™-Technologie: Weniger einsetzen, mehr erreichen

Die Effizienz erhöhen: Dieses Ziel haben unsere Ingenieure immer im Blick, wenn es darum geht, Anlagentechnik zu verbessern. Dazu zählt zum Beispiel auch die industriell so wichtige Produktion von Synthesegas. Der Gasemix aus Wasserstoff und Kohlenstoffmonoxid wird vor allem mithilfe der Dampfreformierung gewonnen. Um den Wasserdampfanteil im Prozess zu reduzieren und so die Energiebilanz zu optimieren, entwickelte Linde in Zusammenarbeit mit der BASF die sogenannte DRYREF-Technologie (abgeleitet von Dryreforming, also Trockenreformierung). Den Wasserdampf zu reduzieren, war allerdings kein einfaches Unterfangen. Der Grund: Die bislang eingesetzten Katalysatoren vertragen diese Anpassung nicht. Auf ihren Oberflächen bilden sich Kohlenstoffablagerungen, die schließlich die Schlüsselreaktion blockieren, sprich die Umsetzung von Erdgas und Wasserdampf zu Synthesegas. Für die neue Technologie entwickelte die BASF gemeinsam mit ihrer Tochtergesellschaft hte® den innovativen Katalysator SYNSPIRE™ G1-110. Aufgrund seiner einzigartigen Eigenschaften bildet sich weniger Ruß an der Katalysatoroberfläche. Dank dieses Vorteils konnte Linde wiederum die Prozessauslegung optimieren und den Wasserdampfanteil reduzieren – und so die Energieeffizienz erhöhen und die Betriebskosten senken. Zudem lässt sich mit der DRYREF™-Technologie Kohlendioxid wiederverwerten – sogar aus anderen Prozessen – und dadurch die Kohlenstoffbilanz insgesamt verbessern. Die DRYREF™-Technologie wurde ausführlich getestet, erst im Labor und Miniplant-Maßstab. Später untersuchten unsere Ingenieure die Technologie im Linde Pilot Reformer – einer großen Pilotanlage, mit der neue Anlagentechnik unter realen Bedingungen getestet werden können. In einer kommerziellen Anlage bewies die DRYREF™-Technologie dann ihre Marktreife.

Die Ammoniak-Anlage in Togliatti, Russland, nutzt das Linde Ammonia Concept.

Mehr Flexibilität für Ammoniakanlagen

Mehr aus Anlagen herausholen, sie fit machen für künftige technologische Herausforderungen und immer die Bedürfnisse der Betreiber im Blick haben: Das meisterten unsere Ingenieure auch für Ammoniakanlagen. Mit dem Linde Ammonia Concept (LAC™) bieten wir Kunden eine größere Flexibilität hinsichtlich der eingesetzten Rohstoffe – von Erdgas über Methanol bis hin zu Naphtha und Schweröl. Deswegen entschied sich beispielsweise ein Kunde in Salalah, Oman, für das LAC™. Hier nutzen wir das vom Anlagenbetreiber bereitgestellte wasserstoffreiche Gas. 

Gleichzeitig haben unsere Ingenieure eine saubere Synthesegas-Produktion in den Prozess integriert. Das bedeutet: Anlagenbetreiber können wertvolle Gasströme wie Wasserstoff oder Kohlendioxid als zusätzliche Produkte nutzen. Das war für unsere Kunden in Togliatti (Russland) und in Al Jubail (Saudi Arabien) ein ausschlaggebendes Argument, sich für das LAC™ zu entscheiden. Weil unsere Anlagentechnik zudem mit insgesamt drei katalytischen Schritten weniger auskommt, benötigt das LAC™ – verglichen mit konventionellen Verfahren – nur die Hälfte des Katalysatormaterials. Da mit unserem Konzept auch eine modularisierte Bauweise möglich ist, bietet es eine attraktive Option gerade für kleinere Ammoniak-Anlagen. Die Nachfrage dafür steigt derzeit. Ein weiterer Vorteil: Das LAC™ arbeitet inertfrei, sodass aufgrund entfallender Reinigungsschritte und Rückgewinnungsprozesse insgesamt weniger Komponenten benötigt werden. Daraus resultiert eine kompakte Konstruktion und damit ein einfacher Transport und Aufbau der Anlagentechnik vor Ort.


Anlagentechnik, die überzeugt

In Al Jubail arbeitet aber nicht nur eine Ammoniakanlage von Linde Engineering, sondern unsere Ingenieure waren hier zudem für ein technologisches Schlüsselelement zuständig: Innerhalb des dort ansässigen Industriekomplexes der Industriekomplexes der Sadara Chemical Compan verantworteten wir die langfristige Versorgung mit den Gasen Kohlenmonoxid, Wasserstoff und Ammoniak. Das Projekt ist deshalb so besonders, weil nie zuvor eine Chemieanlage dieser Größe und bestehend aus so vielen Teilanlagen in nur einer Bauphase innerhalb weniger Jahre erstellt wurde. Linde Engineering investierte 380 Millionen US-Dollar in das Sadara-Projekt – eine der größten Einzelinvestitionen der letzten Jahre – und das erste on-site Projekt in Al Jubail. Unsere Ingenieure überzeugten den Chemiekonzern mit dem technologischen Betriebskonzept, das in globaler Zusammenarbeit von Linde Engineering- und Linde Gas-Experten entwickelt wurde. Weil wir sogar vor dem anvisierten Termin die mechanische Fertigstellung der Anlagen erreichten, wurden wir von Sadara mit einem Anerkennungspreis für unser Engagement ausgezeichnet. Seit 2017 ist der gesamte Chemiekomplex in Betrieb und produziert jährlich mehr als drei Millionen Tonnen unterschiedlicher Feinchemikalien und Hochleistungskunststoffe.

Die HyCO- und NH3-Anlage in Saudi Arabien, Al Jubail, liefert Wasserstoff und Kohlenmonoxid als Co-Produkte, die für andere Prozessstränge genutzt wird.
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